15秒完成水龍頭全自動裝配，精度±0.05mm，良率99.5%以上。模塊化設計快速換型，AI質檢實現"零接觸"生產，單線節省8-12人，投資回報周期不到2年。
適用產品類型：冷熱水混合龍頭、面盆龍頭、廚房龍頭等(以銅合金/不銹鋼閥體為主)。
一、設備核心功能與優勢
1、全流程自動化
1.1、集成上料→清洗→密封→壓裝→檢測→包裝全工序，減少人工干預。
1.2、設計節拍：15-30秒/件(視型號復雜度而定)。
2、模塊化設計：支持快速換型，適配不同規格水龍頭(如單把/雙把、帶抽拉功能等)。
3、智能質量控制：配備機器視覺(外觀瑕疵、配件漏裝)、力傳感器(壓裝過載)、氣密性檢測儀(0.6MPa保壓測試)。
4、人機協作：采用HMI觸摸屏控制，實時顯示生產數據(良率、故障工位)。
二、自動化裝配全流程詳解
以下以單把面盆龍頭為例，展示典型裝配工序：
2.1、閥體上料：振動盤/機械手定向供料，輸送至裝配線。視覺定位糾偏，精度±0.1mm。
2.2、閥體清洗：高壓氣吹+毛刷除塵，去除閥體內腔加工碎屑。負壓吸塵防二次污染。
2.3、密封圈裝配：機械臂抓取橡膠密封圈(閥座/冷熱水入口)，精密壓入凹槽。恒壓力控制(5-8N)，防變形。
2.4、閥芯壓裝：伺服壓機將陶瓷閥芯嵌入閥體，檢測壓裝深度(±0.05mm)。壓力-位移曲線實時監控，不良品自動剔除。
2.5、把手裝配：機械手擰緊固定螺絲(預置螺紋膠)，扭矩控制(1.5±0.2N·m)。伺服電批+扭矩反饋系統。
2.6、出水嘴組裝：自動旋入起泡器，激光測距確認安裝到位。防滑齒設計夾具，防刮傷表面。
2.7、水路檢測：通入0.6MPa壓縮空氣，保壓5秒，檢測閥芯密封性及管路泄漏。壓降≤0.01MPa為合格。
2.8、外觀檢測：工業相機掃描表面劃痕、電鍍瑕疵、標簽完整性。AI深度學習識別缺陷(≥0.1mm²)。
2.9、包裝入盒：機械臂抓取成品，與說明書、配件包一同裝入定制吸塑托盒，自動封箱。稱重復核防漏裝。
2.10、關鍵工藝說明：
A、閥芯壓裝：需與閥體內部水道精確對齊，錯位會導致水流控制失效。
B、螺紋鎖附：螺絲過緊易裂閥體，過松會導致把手晃動，必須閉環控制扭矩。
三、使用要求與注意事項
3.1、前置條件
3.1.1、配件標準化：供應商來料需滿足：尺寸公差≤±0.1mm，密封圈硬度(邵氏A)70±5.閥芯通用水道標準(如DN15)。
3.1.2、環境要求：無塵車間(ISO 8級)，溫濕度控制(23±5℃，濕度30-70%)，防靜電地面。
3.2、操作規范
3.2.1、換型調試
A、更換產品時需校準：
A1、工裝夾具定位尺寸
A2、視覺檢測參數(如新把手外形輪廓)
A3、壓裝/旋緊程序(不同閥體厚度需調整壓裝行程)
B、調試耗時：首次換型≤2小時，熟練后≤30分鐘。
3.2.2、日常維護
A、氣路濾芯更換：每6個月1次，防止水汽/油污堵塞精密氣缸。
B、運動部件潤滑：每季度1次，線性導軌涂抹鋰基脂(禁用普通機油)。
C、傳感器校準：每季度1次，復位力傳感器零點，清潔視覺鏡頭。
D、全系統點檢：每日開工前，確認急停按鈕、安全光柵功能正常。
四、安全與故障預防
3.1、安全防護，設備必須配備：
3.1.1、全封閉防護罩(聯鎖開關，開門即停機)
3.1.2、雙手啟動按鈕(防止誤操作夾傷)
3.1.3、聲光報警裝置(卡料/氣壓不足時觸發)
3.2、常見故障應對
| 故障現象 | 可能原因 | 解決措施 |
| 閥芯壓裝不到位 | 密封圈未入槽/閥芯方向反 | 檢查上料定向機構 |
| 把手螺絲滑牙 | 扭矩參數錯誤/螺絲質量缺陷 | 校準電批扭矩，抽檢來料硬度 |
| 氣密檢測不合格 | 密封圈破損/閥體沙眼 | 停機排查密封工位壓力設定 |
| 視覺誤判良品 | 反光干擾/鏡頭污染 | 清潔鏡頭，調整打光角度 |
五、設備價值與行業趨勢
5.1、成本效益：單線減少8-12名操作工，良率從92%提升至≥99.5%，ROI周期≤2年。
5.2、智能化升級：支持IoT數據對接(如MES系統)，實現產能預測、耗材壽命預警。
5.3、應用領域擴展：適配智能龍頭(感應模塊、LED溫控顯示)的柔性裝配需求，預留電子工位接口。
水龍頭全自動組裝機通過高精度定位、閉環力控及AI質檢，實現了從散件到成品的“零接觸”生產。用戶需嚴格規范來料標準、環境管控及預防性維護，方能最大化釋放設備效能。隨著衛浴行業個性化需求增長，模塊化與可重構設計將成為下一代設備的競爭核心。
